WWW.KONF.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Авторефераты, диссертации, конференции
 


Pages:     | 1 || 3 | 4 |

«ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ СЕТЕЙ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ ПУТЕМ УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ МЕТОДОВ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ РЕСУРСА ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ ...»

-- [ Страница 2 ] --

В настоящей работе при выборе модели разрушения КШГ автор ориентировался на материалы отчета НПО «Композит» «Разработка методики оценки остаточного ресурса металла газопровода», 2000 г., (находятся в архивах ОАО «Гипрониигаз»), которые направлены на решение задач обследования технического состояния газопроводов и легли в основу методики определения остаточного срока службы газопроводов [101, 104]. Из представленных в отчете выбран вариант модели накопления повреждений, применимый к определению долговечности газопроводов.

Следует заметить, что допущения модели связаны с линейностью закона накопления повреждений, а также с существованием взаимосвязи между долговечностью и эквивалентными напряжениями в объекте. Последнее предположение является наиболее важным для поставленных в работе задач и подтверждается литературными данными – «опыт показывает, прежде всего, что для любой детали долговечность является резко выраженной функцией напряжений» [118].

Вариант расчета долговечности трубопроводных объектов с использованием теории накопления повреждений предусматривает введение параметра мгновенной прочности S [17, 69, 70, 77, 84, 96] в наиболее напряженной области металла. Мгновенная прочность уменьшается с течением времени под действием эксплуатационных нагрузок и внешней среды (механических нагрузок, температурных полей, процессов старения металла и т.п.). Заметим, что мгновенная прочность применяется к типу изделия в целом, хотя по существу является индивидуальной характеристикой каждого изделия в связи с различиями во вкладе перечисленных факторов.

Закон изменения прочности объекта со временем определяют в виде (dS / dt ) [ D exp( n( )) ( S0 S ) m ] /( S0 S ) m1, (1.18) где t – время;

S 0 – временное сопротивление в начальный момент времени;

S – фактическое временное сопротивление металла;

D, n, m, – параметры модели, определяемые экспериментально для различных марок стали.

Решение уравнения (1.18) записывается в виде, который позволяет связать время до разрушения (долговечность) с уровнем действующего напряжения и изменением физико-механических свойств металла:

t р ( S0 ) /[ D(1 m) exp( n( ))], (1.19) где – приведенные эквивалентные напряжения, определяемые по формуле э, (1.20) где S / S0.

Использование формулы (1.19) удобно тем, что связь между временем до разрушения и напряжениями выражена в явном виде.

Для примеров расчета времени безопасной эксплуатации примем следующие исходные данные:

- в качестве начального уровня эквивалентных напряжений принимаются величины в центре цилиндрической части заготовки или корпуса крана, рассчитанные по безмоментной теории, либо величины, рассчитанные методом МКЭ;

- коэффициент = 1;

- S 0 = 460 МПа;

- значения D = 127,76, n = – 0,097, m = 0,038, = 3,462, которые указаны для стали 20 в отчете ООО «Композит».

Следует подчеркнуть, что для прогнозирования рассматривается цилиндрическая часть заготовки и самого корпуса, поскольку в радиусных переходах напряжения априори меньше, а безопасность зоны сопряжения корпуса с патрубками обеспечивается технологией сварки, по условиям которой сварное соединение должно быть равно или более прочно основного металла. Таким образом, наиболее опасной зоной является цилиндрическая часть КШГ. Такой подход обоснован в стандарте [25] при расчете сосудов и аппаратов, отдельно рассчитывают прочность обечаек, днищ, крышек и штуцеров, что позволяет использовать для расчета прочности простые инженерные формулы.

Прогноз долговечности для центральной части заготовки корпуса при использовании безмоментной теории составляет 39,7 года, а при использовании МКЭ – 34,7 года. При этом долговечность корпуса КШГ при использовании результатов расчета МКЭ составляет 52,1 года.

Таким образом, оценка изменений долговечности за счет влияния технологических операций основана на определении эквивалентных напряжений в потенциально опасных зонах изделия. При этом можно сказать, что рост напряжения за счет технологической наследственности интерпретируется как влияние постепенного накопления повреждений до поступления изделия в эксплуатацию. Это позволяет сравнить долговечность на основе теоретического расчета (инженерного и по МКЭ) и эксперимента.

Формула (1.19) является основной в работе при практическом выводе о точности расчетных значений долговечности. Применительно к результатам работы используются начальные теоретические представления об эквивалентных напряжениях и механических свойствах основного металла.

Отметим, что вычисления по (1.19) имеют некоторую дополнительную неопределенность, связанную с неопределенностью параметра n, конкретизирующего закон накопления повреждений. Параметр оценивается экспериментально, в настоящей работе он принят равным минус 0,0972 [78, 84], что соответствует значению для стали 20. Подобные же неопределенности существуют в параметрах D, m,. Несмотря на это обстоятельство, формула (1.19) позволяет оценить «вектор» изменения долговечности (снижение либо повышение) при относительном сравнении исследуемых объектов и их локальных зон.

Формула (1.19) может использоваться в следующих случаях:

- сравнение долговечности при изменениях НДС в заготовках корпуса, прошедших механический обжим с различающимися усилиями;

- сравнение долговечностей для наиболее опасных зон корпуса КШГ;

оценка влияния статистической составляющей технологической наследственности на долговечность.

–  –  –

1. Анализ особенностей технологической наследственности и оценка современных конструкций стальной ЗА (на примере корпусов шаровых кранов) показал, что:

особенности современных конструкций (неремонтопригодность), статистические данные по аварийности ЗА и значительные масштабы внедрения КШГ (более 300 тыс. штук в год) в практику газораспределения делают актуальным исследование, направленное на обеспечение их безопасности;

- в настоящее время в нормативно-технической документации отсутствует единый подход к номенклатуре экспериментальных методов, позволяющих судить о техническом состоянии и прогнозируемом сроке службы ЗА;

- точность оценок ресурса современных конструкций КШГ можно повысить путем прогнозирования безопасности изделий с учетом закономерностей влияния технологической наследственности.

2. На основе анализа известных качественных критериев безопасности ЗА для целей работы выделены критерии конструкционной прочности, которые отражают особенности воздействия различных эксплуатационных факторов. Для сравнения теоретических и экспериментальных НДС конструкции на различных стадиях производства выбраны критерий Мизеса, условный предел текучести (0,2), временное сопротивление (в) и критерий степени пластичности металла (0,2/в).

3. Выделены и ранжированы по степени влияния на распределение НДС и механические свойства металла технологические операции изготовления КШГ.

Наибольшее влияние ожидается от операции механического обжима при создании радиусных переходов. Влияние на изменение механических свойств металла в локальных зонах оказывают операции механического пробоя отверстия и сварки.

4. Проведены оценки НДС по инженерным формулам, а также методом конечных элементов в программе ANSYS. В расчетах использованы модель цилиндрической оболочки с переходами диаметра, воспроизводящая основную форму корпуса, и модель корпуса КШГ полной заводской готовности. Результаты расчетов по инженерным формулам и методом конечных элементов в цилиндрической части отличаются незначительно ( 7 %), а в местах сопряжения оболочек их различие может составить 2 раза и более.

5. Оценка изменений долговечности корпусов КШГ за счет влияния технологической наследственности основана на определении эквивалентных напряжений в потенциально опасных зонах изделия. При этом рост напряжений за счет воздействий технологических операций интерпретируется как влияние постепенного накопления повреждений до поступления изделия в эксплуатацию.

Это позволяет сравнить долговечность на основе теоретического расчета (инженерного и по МКЭ) и эксперимента с учетом возможного изменения механических свойств металла конструкции КШГ.

50

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Комплекс экспериментальных методов изучения технологической наследственности Поставленные в первой главе задачи подразумевают изучение безопасности конструкции на этапе изготовления и прогнозную оценку долговечности при эксплуатации.

Их можно переформулировать как поиск ответов на следующие вопросы. Насколько существенно изменяется начальная прочность изделий КШГ при использовании конструктивного решения с плавными переходами диаметра и соответствующей технологической цепочкой изготовления, влияющей на свойства металла? Каковы пределы статистических колебаний эквивалентных напряжений, порожденных технологической наследственностью? Возможна ли разработка способа сравнения готовых изделий по прочности в заводских условиях?

Предполагается, что для конструкции КШГ существующая и прогнозируемая теоретически деформации поверхности под действием внутреннего давления могут существенно различаться. Это не удивительно, поскольку в реальности под действием технологических операций (особенно операции создания радиусных переходов) металл приобретает анизотропию механических свойств, что делает расчет на основе теории упругости ограниченно применимым. Подобные ситуации хорошо известны, в частности, в монографии Н.А. Махутова [82] указывается, что «к сожалению, принимаемые расчетные схемы, начальные и граничные условия являются лишь некоторым приближением к реальным условиям нагружения, в результате чего действительные значения напряжений, усилий и распределения температур в элементах конструкции могут существенно отличаться от расчетных, особенно для случаев аварийных ситуаций, сложных конструкций, наличия многофазных сред и многопараметрической истории нагружения».

В качестве критериев, характеризующих прочность конструкции, обычно используют напряжения, деформации, либо величины, связанные с появлением и развитием конкретного типа дефектов (трещина и т.п.). При существующем многообразии экспериментальных методов исследования металла каждая из этих величин может быть получена различными способами. В настоящее время номенклатура видов и методов неразрушающего контроля включает 110 наименований [33]. При этом в соответствии с документами в области стандартизации [34 – 39, 85] для неразрушающего контроля НДС выделяется семь основных типов методов: ультразвуковой, радиационный, магнитный, вихретоковый, визуально-измерительный, оптический, тензометрический.

По мнению автора, обязательным условием достаточной и полной информации об изучаемом объекте является сочетание результатов нескольких, дополняющих друг друга экспериментальных методов. Пример подобного подхода описан в работе [4], где требовалась очень высокая точность оценок в связи с ответственностью заключений о состоянии атомной электростанции Исследования прочностных критериев технического состояния (АЭС).

нагруженных деталей запорной арматуры АЭС базировались на компьютерном моделировании напряженно-деформированного состояния методом конечных элементов, уточнении потенциально опасных точек конструкций методами акустической эмиссии (АЭ) и магнитной памяти металла (МПМ) и сопоставлении результатов с требованиями отраслевых нормативных документов атомной промышленности [100]. При этом в качестве «эталонных» экспериментальных результатов принимались характеристики напряженно-деформированного состояния, полученные с использованием информационно-измерительной тензометрической системы. Результат обследования задвижки методом АЭ выявил ряд методических и аппаратных проблем, связанных с необходимостью снижения собственных и фоновых шумов тензометрического метода. Метод МПМ показал возможность выявления субмикротрещин и характерных для таких дефектов, зон концентрации напряжений. При этом указано на необходимость идентификации полученных данных с результатами расчета НДС и других методов.

Приведенный пример показывает, что эффективное заключение о безопасности промышленного объекта достигается при использовании комплекса разнородных экспериментальных методов и расчетов по принятой модели.

Для обоснованного выбора оптимального экспериментального комплекса необходимо сформулировать общие основные требования к условиям измерений:

- измерения должны обеспечивать одновременное получение информации о перемещениях всех участков КШГ под действием механической нагрузки (в данном случае внутреннего давления), чтобы на основании сравнения экспериментальных и рассчитанных данных сделать выводы о степени применимости теории упругости;

- измерения должны обеспечить информацию о механических свойствах металла (твердости) в наиболее опасных частях конструкции, что позволяет оценить локальные изменения пластичности металла;

- измерения должны обеспечивать информацию о характере дефектности и неоднородности металла, что позволяет интерпретировать характер изменения физических полей, взаимодействующих с изучаемым объектом;

- измерения должны обеспечивать информацию о физических полях, отражающих какой-либо критерий прочности изделия, что дает возможность разработки способа экспресс-контроля потенциальной долговечности изделия в заводских условиях;

- измерения должны включать хорошо апробированные и распространенные на практике («арбитражные») методы, что позволяет сделать выводы о степени обоснованности экспериментальных результатов работы.

В соответствии с формулировкой основных требований к измерениям и стремлением к наибольшей достоверности результатов был выбран следующий комплекс экспериментальных методов:

- цифровая двухэкспозиционная голографическая интерферометрия с использованием внутреннего гидростатического давления в качестве механической нагрузки;

- метод индентирования при стандартных измерениях твердости на поверхности металла;

металлографический анализ для качественного описания неоднородностей металла;

- нестандартные испытания конструкции КШГ внутренним давлением до разрушения с целью поиска критерия, отражающего прочность готового изделия на этапе изготовления;

- метод магнитной памяти металла с целью определения возможной связи собственного магнитного поля рассеяния на поверхности с параметрами прочности изделия на этапе изготовления;

- стандартные механические испытания на растяжение на вырезанных фрагментах конструкции.

В настоящей работе основополагающим методом является двухэкспозиционная ГИ, на основе результатов которой делаются выводы о принципиальных отличиях расчетных и экспериментальных оценок НДС в конструкции. Очевидно, что наиболее надежную информацию, учитывающую взаимное влияние различных частей конструкции, легче получить с использованием равномерно распределенной внутренней нагрузки. Это условие удобнее всего реализовать путем подачи в изучаемый объект внутреннего давления. Для запорной арматуры газораспределительных сетей его максимальная величина при эксплуатации составляет 1,2 МПа. Поскольку обобщенный закон Гука справедлив до момента достижения предела текучести металла (в случае 09Г2С – примерно 340 МПа), то в диапазоне внутренних давлений до 32 МПа можно определять напряжения в металле с достаточной точностью. При этом оценка упругой составляющей радиальной деформации цилиндра (r = 42,5 и h = 4,0 мм) по формуле (1.11) составляет около 58 мкм. Таким образом, необходимо регистрировать НДС со всей поверхности конструкции при внутреннем давлении до 3,5 МПа.

В данном случае к абсолютным преимуществам двухэкспозиционной ГИ в цифровом варианте можно отнести возможность проведения измерений при деформациях в микронном диапазоне, визуализацию всей поверхности конструкции, расположенной напротив фотоприемника, и минимальное влияние микропластических деформаций поверхности. Последнее условие особенно важно для выделения упругой составляющей деформации поверхности на фоне возможных небольших деформаций объекта в исходном состоянии.

Сравнение метода ГИ с другими рекомендуемыми методами определения НДС (ультразвуковой, магнитный, вихретоковый, тензометрический), по мнению автора, возможно только по укрупненным позициям. Наиболее близким по возможностям регистрации НДС является тензометрический метод. Оба метода регистрируют деформации поверхностей тела и имеют сопоставимую чувствительность (порядка 1 мкм). Однако неоспоримым преимуществом ГИ является визуализация информации на интерферограмме.

Перечисленные методы (в том числе ГИ) находятся на этапе развития и к ним во многом можно отнести характеристику ультразвукового метода, приведенную в монографии [62]: «Время покажет, является ли универсальным ультразвуковой метод измерения напряжений, переживающий период становления. Сегодня можно с уверенностью утверждать только то, что в определенных технических ситуациях его применение уже приносит немалые выгоды. Однако в каждом конкретном случае его применению должно предшествовать детальное лабораторное исследование, призванное ответить, в первую очередь, на вопросы: достижима ли соответствующая точность измерений, все ли источники погрешностей приняты во внимание».

Использование внутреннего гидравлического давления в качестве нагрузки позволяет приблизительно измерить предел прочности металла в конструкции путем повышения давления до разрушения. Аналогичный прием приведен в работах [51, 83]. Подробно рассмотрены примеры ресурсных гидроиспытаний труб и сосудов с различными дефектами, которые проводились в ступенчатоциклическом режиме нагружения внутренним давлением. Результаты испытаний позволяют оценить характер и причины разрушений, а также рассчитать напряжение в стенке трубы в момент разрушения.

Заметим, что в данных экспериментах предел прочности не является фундаментальной характеристикой металла, а отражает свойства металла в наиболее слабой части конструкции, имеющей сложную форму. Это обстоятельство позволяет оценить вариации безопасности конструкции в целом, возникающие под воздействием технологического разброса.

Технологические операции изготовления радиусных переходов и пробоя отверстия в центральной части цилиндрического корпуса создают наклеп металла и пластическую деформацию. При этом следует ожидать изменения предела текучести и пластических свойств металла. Оценки относительной прочности объектов невозможны без привлечения характеристик этих величин, которые надежно восстанавливаются по хорошо апробированному способу измерения твердости по Бринеллю [40 – 42].

Пробой отверстия приводит к перераспределению механических свойств металла, включая образование несплошностей в виде микротрещин. Качественная оценка дефектности металла (наличие микротрещин и неоднородностей) обычно производится с использованием металлографического анализа.

Наконец, практически важной задачей является разработка экспериментального способа, позволяющего произвести сравнение потенциального относительного ресурса запорной арматуры на этапе изготовления. Дефекты типа микронесплошности металла, неизбежно возникающие в процессе пробоя отверстия, ослабляют конструкцию не только на этапе изготовления, но и являются основными центрами развития разрушения в процессе эксплуатации. С другой стороны, во многих работах [12, 119] отмечается, что именно дефекты несплошности часто могут идентифицироваться с использованием магнитного поля Земли в методе магнитной памяти металла. С учетом сочетания высокого уровня разработки аппаратуры и программного обеспечения с простыми измерительными операциями метода, которые реализуются в производственных условиях, представляется перспективной попытка использовать метод МПМ для сравнения ресурсов готовой запорной арматуры.

На взгляд автора, используемые в работе метод ГИ (в лабораторном варианте), метод стандартных и нестандартных разрушающих испытаний (в лабораторном варианте) и метод МПМ (в выносном варианте) в совокупности дают возможность исследовать и использовать для практических целей закономерности влияния технологических воздействий на НДС конструкции запорной арматуры. Измерение твердости образцов позволяют судить об изменении механических свойств металла, а металлографический анализ предоставляет дополнительную информацию для уточнения и качественной интерпретации результатов экспериментов. Подробное описание аппаратуры и использованных методических приемов приведено в главах 2.2 – 2.5.

Характеристика соответствия задач работы и экспериментальных методов исследования сведена в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Характеристика соответствия задач работы и экспериментальных методов исследования

–  –  –

реконструировать в численной форме изображение объекта I S x0 j,y0k U S U S и * с использованием графических компьютерных средств визуализировать это цифровое изображение.

Для реализации метода голографической интерферометрии [55, 126] в численном виде необходимо выполнить процедуру сложения или вычитания

–  –  –

,

–  –  –

. (2.1)

–  –  –

интерферограммой – картиной интерференционных полос на восстановленном голографическом изображении.

На рисунке 2.1 показана векторная схема смещения поверхности, освещения и наблюдения для объекта цилиндрической формы.

–  –  –

В настоящих исследованиях использовалась оптическая схема, в которой в качестве источника излучения был использован лазер гелий-неоновый ГН-1-2,5 с длиной волны = 0,63 мкм, в качестве фотоприемника – ПЗС-камера ВидеосканVS-CTT-285 (рисунок 2.2).

Алгоритм эксперимента имеет следующую последовательность:

- в объекте создавалось внутреннее гидравлическое давление (3,5 МПа);

- объект закреплялся в специальной оснастке на голографической установке;

- лазерный пучок с использованием зеркала делился на две части, одна из которых направлялась в предметный канал для освещения объекта контроля, другая использовалась для создания опорного пучка света;

- производилась запись первой экспозиции;

- давление из образца стравливалось, и аналогичным путем производилась запись второй экспозиции.

а) ОВ – исследуемый объект; LR – лазер ГН-1-2,5; MO1, MO2 – микрообъективы; M1, M2 – зеркала; BS – делитель; ССD – цифровой фоторегистратор DCM-510; L – линза б) 1 – исследуемый объект; 2 – лазер ГН-1-2,5; 3 – цифровой фоторегистратор DCM-510; 4 – микрообъективы; 5 – зеркало; 6 – делитель; 7 – линза

–  –  –

Во всех экспериментах нагружение образцов внутренним давлением производили гидравлической машиной УНГР-2000 (рисунок 2.3), контроль давления и температуры образцов осуществлялся по видеографическому регистратору «Метран-910».

–  –  –

При настройке и юстировке интерферометра были предварительно проведены тестовые эксперименты на сварных соединениях патрубков наружным диаметром 57 мм с толщиной стенки 3,5 мм. Полученные данные подтвердили возможность детального изучения распределений напряженно-деформированного состояния по поверхности цилиндрических объектов методом лазерной интерферометрии, в частности возможность выявления деформаций, вызывающих возникновение крутящего момента и неравномерное распределение механических нагрузок. Результаты тестовых экспериментов изложены в статье [120].

Оптимальное внутреннее давление было определено в предварительных экспериментах при значениях давления 0,6; 1,2; 2,0; 3,0; 3,5; 4,5 МПа по критерию качественного разрешения интерференционных полос. Часть интерферограмм, полученных в предварительных экспериментах, приведена на рисунке 2.4.

–  –  –

Рисунок 2.4 – Интерферограммы, зарегистрированные при различных значениях внутреннего давления За оптимальное (в смысле разрешения интерференционных линий) было принято давление 3,5 МПа, которое впоследствии использовано в качестве рабочего во всех экспериментах ГИ.

Записи экспозиций в цифровом виде обрабатывались следующим образом:

для получения пространственного спектра голограммы проводили Фурьепреобразование распределения интенсивности поля на поверхности объекта, затем пространственный спектр подвергался фильтрации, переводился в численный вид и подвергался обратному Фурье-преобразованию, чтобы получить распределение комплексной амплитуды поля на поверхности объекта. Процесс формирования итоговой интерферограммы иллюстрирует рисунок 2.5.

–  –  –

а) интерферограмма при нагружении внутренним гидравлическим давлением; б) интерферограмма после сброса давления; в) результат вычитания данных ПЗС-матриц для случаев а) и б) Рисунок 2.5 – Формирование интерферограммы по методу цифровой двухэкспозиционной голографической интерферометрии Пространственный период и форма интерференционных полос отображают форму и величину деформации поверхности исследуемых объектов. По полученным интерференционным картинам деформированного объекта, зная фазовые изменения между центрами интерференционных полос, можно определить величины смещений точек поверхности исследуемого объекта. Введя вектор смещения выбранной точки объекта, векторы направления освещения и направления наблюдения, для разности фаз световых полей в точке наблюдения можно записать:

, (2.3) где – длина волны лазерного излучения. Если разность фаз равна целому числу фазовых набегов в радиан, то уравнение (2.1) принимает вид:

–  –  –

задачей. Данную информацию можно получить из априорных знаний о характере деформации исследуемого объекта, в нашем случае это радиальное расширение поверхности. Вектор перемещений в каждой точке объекта будет совпадать с радиус-вектором, проведенным в данную точку. Задачу можно значительно упростить, если рассматривать фазовые изменения вдоль образующей цилиндрического тела, тогда. В данном случае величина смещения будет определяться следующим образом:

–  –  –

соседними интерференционными полосами, равное 0,32 мкм.

Пример количественной обработки интерферограммы с целью получения распределения радиального смещения поверхности под действием внутреннего давления показан на рисунке 2.6.

–  –  –

б)

а) интерферограмма поверхности заготовки корпуса;

б) распределение радиального перемещения поверхности вдоль продольной оси симметрии

–  –  –

2.3. Метод магнитной памяти металла Метод магнитной памяти металла является относительно новым инструментом контроля технического состояния металлических конструкций, этапы его развития подробно изложены в монографии [58].

Методом магнитной памяти металла называют метод неразрушающего контроля, основанный на регистрации рассеянных магнитных полей металла в зоне дефекта. В ряде литературных источников этот метод называется магнитометрическим. Метод позволяет по характеру распределения собственного магнитного поля на поверхности изделия выявить потенциально опасные участки конструкции на стадии предразрушения и разрушения в виде линий и зон концентрации напряжений (ЗКН), деформаций и поверхностных трещин.

К настоящему времени метод достаточно подробно изложен в нормативнотехнической документации [43 – 46]. Ниже по тексту воспроизведено с некоторыми сокращениями описание метода МПМ в соответствии с текстом ГОСТ Р 52005-2003 [38].

«Метод МПМ основан на измерении и анализе распределения собственных магнитных полей рассеяния металла изделий, отражающих их структурную и технологическую наследственность. При контроле используют естественную намагниченность, сформировавшуюся в процессе изготовления изделия в слабом магнитном поле (геомагнитное поле). Для оборудования, находящегося в эксплуатации, магнитная память проявляется в необратимом изменении намагниченности металла в направлении действия максимальных напряжений от рабочих нагрузок. Назначением метода является, в частности, экспресссортировка новых и бывших в эксплуатации изделий машиностроения по их структурной неоднородности.

При осуществлении метода измеряют нормальную и/или тангенциальную составляющие собственного магнитного поля рассеяния на поверхности объекта контроля (ОК). На поверхности ОК определяют зоны с экстремальными изменениями поля и линии с нулевым значением поля (H = 0). Эти зоны и линии

–  –  –

где Н р – разность поля между двумя точками контроля; lk – расстояние между точками контроля.

Зоны максимальной концентрации остаточных напряжений соответствуют максимальному градиенту нормальной и/или тангенциальной составляющей поля.

После определения значений среднего Кинср и максимального Кинmax для всех зон, выявленных при контроле, выделяют две-три ЗКН с самыми большими значениями Кинmax и вычисляют магнитный показатель деформационной способности по формуле ср m К ин max / К ин. (2.8) Отношение рассчитывают отдельно для градиентов нормальной тангенциальной составляющих поля. Если m превышает предельное значение, то делают вывод о предельном состоянии металла, предшествующем повреждению объекта. Магнитный показатель m характеризует деформационную способность металла на стадии упрочнения перед разрушением, и определяют в лабораторных и промышленных условиях по специальной методике».

Метод МПМ имеет ряд положительных черт, которые в отдельных практических случаях могут играть решающую роль. Метод является пассивным, т.е. не требует использования внешних источников излучения. В общем случае метод не требует априорной информации о расположении ЗКН. При измерениях не требуется специальная подготовка поверхностей объекта, а приборы имеют небольшие габариты и автономные источники питания.

Основным ограничением метода, которое необходимо контролировать в процессе измерений, является отсутствие внешних источников магнитного поля либо посторонних предметов, которые могут исказить геомагнитное поле.

Следует отметить, что с момента появления метода МПМ возникла дискуссия о его физических основах. Авторами метода разрабатывались идеи о магнитоупругом и магнитопластическом эффектах как основе явления остаточного магнетизма в металле [16]. При этом большое внимание уделялось теории доменной структуры, которая подвержена изменениям при пластической деформации. В монографии [12] подчеркивается, что природа изменения характера поля Нp в зонах концентрации напряжений изучена недостаточно. В частности, в [12] описано существующее предположение, что при перемещении дислокаций и возникновении пластической деформации одновременно происходит и разворот доменов, что приводит к изменению поля остаточной намагниченности. «В местах наибольшей концентрации дефектов и неоднородностей структуры образуются узлы закрепления доменных стенок с выходом на поверхность в виде линий смены знака поля Нp [16]. При этом линия Нp = 0 соответствует сечению детали с максимальным магнитным сопротивлением. Такое распределение поля остаточной намагниченности в нагруженных конструкциях формируется только в малом внешнем поле, каким является магнитное поле Земли, когда энергия деформации намного превосходит энергию внешнего магнитного поля» [12].

Основным расхождением по поводу физических основ метода, по-видимому, следует признать суждения о природе остаточного магнитного поля. В то время, как разработчики интерпретируют результаты МПМ как проявление зон концентрации механических напряжений от дефектов физической несплошности металла, то их оппоненты [53, 121] понимают МПМ как метод определения неоднородности магнитной текстуры металла и зон рассеяния остаточного магнитного поля. Отсюда следуют различия в интерпретации о принципиальных возможностях метода.

Подводя итог краткому обсуждению МПМ, следует, по-видимому, согласиться с выводами недавнего обзора [79], изложенными ниже: «Каждый случай привлечения МПМ требует развития методологии, разработки собственных способов испытаний и количественных критериев оценки. Каждый случай опытного подтверждения эффективности МПМ является также важным этапом исследований, направленных на развитие метода».

Независимо от представлений о физической природе МПМ существуют многочисленные примеры его удачных приложений к конкретным задачам. Ряд из них изложен, например, в работах [20, 52, 59 – 61].

Возможность применения МПМ для оценки степени поврежденности стали 09Г2С установлена экспериментально в диссертационной работе [73]. В частности, «обнаружены зависимости относительной напряженности магнитного поля от степени поврежденности стали 09Г2С при статическом и циклическом нагружении. Показано, что в зоне потенциального разрушения параметр относительной напряженности магнитного поля принимает максимальное значение, что позволяет выявлять потенциальные зоны разрушения оборудования на разных стадиях его эксплуатации. В результате исследования магнитных характеристик при малоцикловом и статическом изгибе образцов из стали 09Г2С получена зависимость размаха петли магнитоупругого гистерезиса градиента напряженности магнитного поля от уровня накопленных усталостных повреждений». Полученный результат является примером удачного применения метода и стимулирует использование МПМ для решения задачи определения индивидуального ресурса запорной арматуры из стали 09Г2С.

По мнению автора диссертации, в современном варианте МПМ содержится существенное практическое преимущество перед многими методами контроля.

Оно состоит в высоком уровне автоматизации измерительной аппаратуры и программного обеспечения, что переводит его из разряда лабораторных методов в производственные. В частности, что очень важно для практики, не требуется высокая квалификация обслуживающего персонала. В этом состоит несомненная заслуга многолетнего труда творческого коллектива разработчиков, возглавляемого д.т.н., проф. А.А. Дубовым.

В пользу применения метода МПМ для решения задачи оценки относительного индивидуального ресурса корпусов запорной арматуры (шаровых кранов) автором положены следующие соображения:

- в процессе изготовления корпусы запорной арматуры подвергаются пластической деформации при создании радиусных переходов и пробое отверстия. Возникающие при этом изменения магнитных свойств металла и напряженно-деформированных состояний могут находиться в корреляционной связи между собой;

- в случае удачного выбора количественных критериев связи механических и магнитных свойств металла существует возможность относительно простой оценки индивидуального ресурса готового изделия с внедрением варианта метода на производстве.

В настоящей работе для измерения градиента магнитного поля Земли использовали прибор типа «ИКН-2ФП» (предел измерений от минус 2000 до плюс 2000 А/м) с датчиком тип 4 (двухканальный без счета длины). Общая схема прибора представлена на рисунке 2.7. Общий порядок проведения измерений соответствовал требованиям ГОСТ [45, 47].

1 – ферромагнитные датчики; 2 – датчик расстояний между точками измерений; 3 – прибор типа ИКН

–  –  –

Измерения нормальной составляющей интенсивности рассеянного магнитного поля (Hр) проводили на всей поверхности корпусов и сварных соединений КШГ в пространстве между переходами диаметра. Площадь контролируемой поверхности составляла около 30 см2. Предварительно на поверхность наносили сетку с шагом 10 мм, в узлах которой регистрировали значения напряженности магнитного поля (число узлов сетки составляло около 350 на каждом образце). По результатам измерений с использованием формулы (2.7) выявляли линию с Hр = 0 (расположение максимального градиента рассеянного магнитного поля). После предварительного определения границ области повышенных значений градиента проводились повторные измерения с шагом 5 мм. Как правило, область с повышенным градиентом занимала около 3…4 % от площади поверхности корпуса шарового крана.

При повторных уточняющих измерениях данные о координатах и напряженности магнитного поля обрабатывались в стандартной программе «ММП-система», входящей в измерительный комплекс. Итогом обработки являлось распределение градиента магнитного поля по координатной плоскости.

Для создания эффекта рельефной поверхности полученные значения градиента магнитного поля переносились на трехмерную модель корпусов шаровых кранов в AutoCad с использованием программы ZModeler.

На рисунке 2.8 приведен пример обработки измерений интенсивности магнитного поля. Рисунок 2.8 демонстрирует возможные формы представления экспериментальных результатов: на трехмерной модели шарового крана (а); на трехмерном графике распределения модуля градиента магнитного поля (б); на плоской развертке поверхности шарового крана (в).

Для определения возможного влияния от положения внутренней оснастки шарового крана и фоновой составляющей величины градиента магнитного поля были проведены предварительные эксперименты.

Изменение положения рабочего органа крана внутри корпуса, проведенное при измерениях, не отразилось на показаниях датчика интенсивности магнитного поля.

–  –  –

2.4. Стандартные и нестандартные разрушающие испытания Механические испытания на растяжение производились по стандартным методикам [48, 49, 57] на образцах, вырезанных в направлении продольной оси симметрии из потенциально опасных зон конструкций заготовки корпуса и натурных конструкций КШГ. После вырезки образцы подвергались механической обработке и правке в прессе (рисунок 2.9).

–  –  –

а), б) – образцы после вырезки из заготовок и натурных образцов КШГ;

в) – образцы после правки в прессе Рисунок 2.9 – Образцы для испытаний на растяжение Стандартные испытания проводились в разрывной машине типа Р-20 (нагрузка до 20 т). Оборудование и процесс испытаний проиллюстрированы на рисунке 2.10.

Нестандартные испытания основаны на получении количественных и качественных результатов разрушения натурных конструкций действием внутреннего гидравлического давления.

Разрушающие испытания образцов проводились с использованием установки (рисунок 2.3), включающей:

- термостатическую бронекамеру «ТСК-0-1» для безопасного размещения образцов;

- гидравлическую машину «УНГР-2000», создающую давление до 200 МПа;

- видеографический регистратор «Метран-910» для контроля параметров испытаний.

–  –  –

Методика заключалась в следующем: образец подключали к гидравлической машине и размещали в термостатической бронекамере, после чего нагружали внутренним гидростатическим давлением. Нагружение образцов до разрушения производилось со скоростью 2 МПа/мин. По результатам испытаний производился расчет предела прочности образцов с использованием стандартной формулы [25].

В бронекамере была расположена видеокамера. Фрагменты видеосъемки, демонстрирующие изменение формы образца при испытаниях на разрушение внутренним давлением, показаны на рисунке 2.11.

–  –  –

2.5. Метод индентирования и металлографический анализ В основе метода оценки твердости лежит задача по изучению способности поверхностного слоя материалов оказывать сопротивление упругой и пластической деформации (или разрушению) при местных контактных воздействиях со стороны другого, более твердого, тела (индентора), имеющего определенные форму и размер [57].

Приведенное понятие (одно из возможных) поясняет отсутствие абсолютного значения твердости, поскольку при любом алгоритме вычислений оно зависит от параметров индентора и способа его взаимодействия с изучаемым объектом.

Наибольшее распространение получило измерение твердости по способу Бринеля [57], при котором число твердости равно отношению нагрузки Р к площади отпечатка, образуемого шариком диаметром D на поверхности объекта контроля.

Твердость по Бринеллю представляет собой среднее напряжение на поверхности отпечатка.

В эксперименте использовался прибор МЭИ-Т7 (рисунок 2.12) для определения механических свойств металла по твёрдости, предназначенный для измерения твёрдости металлов и сплавов по Бринеллю по ГОСТ 9012-59 [40].

–  –  –

Аппаратура предназначена для определения временного сопротивления конструкционных углеродистых сталей перлитного класса по ГОСТ 22761-77 [41], для определения предела текучести металлов и сплавов по ГОСТ 22762-77 [42].

Прибор применяется для работы на цилиндрических и близких по форме к цилиндрическим изделиях, на плоских деталях малых размеров и на образцах.

Прибор обеспечивает измерения на поверхностях, повёрнутых на любой угол к горизонтальной плоскости.

Примеры образцов, вырезанных из корпуса КШГ и подготовленных к измерению твердости, показаны на рисунке 2.13.

Рисунок 2.13 – Общий вид образцов при измерениях твердости на поверхностях КШГ Для определения механических свойств металла корпуса КШГ использовались инденторы диаметрами 10,0, 2,5 и 1,0 мм.

Механические свойства металла – твёрдость по Бринеллю НВ, условный предел текучести 0.2, временное сопротивление В – определялись безобразцовым способом. Для определения 0.2 использовался индентор диаметром D = 10,0 мм, который позволял создать остаточную контактную деформацию при вдавливании ВД = 0,2 % и определить твёрдость на пределе текучести. Для определения НВ и В использовались инденторы диаметрами 2,5 и 1,0 мм.

Для измерения твёрдости по Бринеллю и временного сопротивления индентор вдавливался в металл до достижения нагрузки 1840 Н (187,5 кгс).

Нагрузку выдерживали в течение (10 ± 2) с.

После снятия нагрузки с помощью микроскопа, встроенного в прибор МЭИ Т-7, измерялся диаметр отпечатка в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За исходное показание принималось среднее арифметическое двух измерений. По величине диаметра отпечатка по ГОСТ 22761-77 [41] определялась величина твёрдости по Бринеллю и временное сопротивление В.

Для определения твёрдости на пределе текучести и условного предела текучести 0.2 использовался сферический индентор диаметром 10,0 мм. Индентор вдавливался в испытуемую поверхность металла под нагрузкой Р1 в делениях индикатора (нагрузка выбиралась такой, чтобы полученный отпечаток был бы меньше или равен 0,9 мм). Измерялся диаметр отпечатка d1. Если он оказывался равным 0,9 мм, то нагрузку Р0.2 принимали равной Р1. Если d1 оказывался меньшим 0,9 мм, то производилось второе вдавливание с нагрузкой Р2 Р1, и измерялся диаметр отпечатка d2. Если d2 оказывался большим 0,9 мм, то методом интерполяции определялась нагрузка, соответствующая диаметру отпечатка 0,9 мм сначала в делениях индикатора, а затем в Н (кгс) по формуле Р (кгс) = 1,07·n, (2.9) где п – количество делений индикатора.

По таблице ГОСТ 22762-77 [42], используя значения нагрузки Р0.2, определяли твёрдость на пределе текучести Н0.2 и условный предел текучести 0.2.

Дополнительную информацию о структуре металла получали с помощью металлографического анализа. С этой целью изготавливали шлифы металла с использованием специального оборудования (рисунок 2.14).

–  –  –

Для проведения металлографических исследований микроструктуры металла из корпуса крана в радиальном относительно отверстия горловины направлении вырезали сегмент металла, содержащий зоны наклёпа. Из вырезанного металла путём шлифования, полировки на алмазной пасте и химического травления в спиртовом растворе азотной кислоты был изготовлен плоский шлиф. Шлиф исследовался на микроскопе при различных увеличениях.

Исследование микроструктуры проводилось с помощью микроскопа Zeiss Observer Z1m при увеличениях до 1000 единиц.

–  –  –

1. Показано, что задачи работы по изучению связи безопасности с технологической наследственностью современных конструкций ЗА могут быть решены с использованием следующего комплекса экспериментальных методов:

цифровая двухэкспозиционная голографическая интерферометрия, метод магнитной памяти металла, индентирование и металлографический анализ, стандартные и нестандартные разрушающие испытания.

Основополагающим методом изучения технологической 2.

наследственности современных конструкций ЗА является двухэкспозиционная голографическая интерферометрия, на основе результатов которой делаются выводы о принципиальных отличиях расчетных и экспериментальных оценок

НДС в конструкции. Преимуществами ГИ в цифровом варианте являются:

возможность проведения измерений при деформациях в микронном диапазоне, визуализация всей поверхности конструкции, минимальное влияние микропластических деформаций поверхности.

82

3. ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НАСЛЕДСТВЕННОСТИ

НА БЕЗОПАСНОСТЬ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

3.1. Влияние технологической операции обжима на напряженно-деформированное состояние и механические свойства металла 3.1.1. Выявление технологических дефектов методом голографической интерферометрии Для изучения влияния технологической операции механического обжима на НДС металла в конструкции КШГ использован метод двухэкспозиционной лазерной интерферометрии. При этом решалась задача экспериментального измерения упругого перемещения поверхности в радиальном направлении (Wr) как функции от координаты (х), направленной вдоль продольной оси симметрии цилиндра, и величины усилия механического обжима (Рj).

Обработка экспериментальных результатов преследовала следующие цели:

- установить закономерности в изменении Wr = F(х; Рj) для цилиндрической части корпуса, расположенной между переходами диаметра;

- установить явный вид зависимости Wr = F(х; Рj) от усилия механического обжима Рj;

- сопоставить результаты эксперимента и расчетов по инженерным формулам и в программе ANSYS и сделать выводы о возможности применения стандартных инженерных формул.

Решение данной задачи, в целом, позволяет сделать выводы теоретического и практического характера о закономерностях изменения прочностных свойств длинной цилиндрической оболочки под влиянием операции механического обжима торцов.

Для изучения раздельного вклада операции технологического обжима в изменение НДС конструкции были специально изготовлены образцы-заготовки корпуса с двухсторонними переходами диаметра (рисунок 3.1), созданными при усилиях пресса 320, 390 и 420 кН и воспроизводящими основную форму конструкции корпуса КШГ.

Рисунок 3.1 – Внешний вид заготовок корпуса после операции механического обжима Измерения проведены методом цифровой двухэкспозиционной ГИ при нагрузке образцов внутренним гидравлическим давлением.

Характеристики голографического интерферометра и методика обработки интерферограмм изложены в главе 2.2.

В дополнение к изложенному в главе 2.2 следует сделать важное замечание относительно особенностей обработки интерферограмм заготовок и корпусов шаровых кранов. Ввиду того что диапазон смещения поверхности находится в микронной области, даже незначительные технологические погрешности изготовления отражаются на интерферограмме и являются негативными факторами при ее цифровой обработке. Наиболее часто встречающимся несовершенством корпусов шаровых кранов является неидеальная симметрия мест сопряжения радиусных переходов с цилиндрической частью. Это подтверждается тем, что на большинстве интерферограмм наблюдается разница в подъеме поверхности относительно границ радиусных переходов с левой и правой стороны корпуса. Различия в подъемах на границах радиусных переходов в большинстве случаев составляли интерференционных полосы 1-2 (0,32…0,64 мкм), но иногда достигали трех интерференционных полос (0,96 мкм).

Пример интерферограммы со смещением высоты подъема радиусных переходов относительно друг друга показан на рисунке 3.2

–  –  –

Особенность обработки аналогичных интерферограмм заключалась в том, что часть интерферограммы (явно ассиметричная относительно центра) исключалась из рассмотрения, поскольку в большей степени характеризовала неоднородность металла при механическом обжиме, чем закономерности в радиальном изгибе поверхности под действием внутреннего давления. Влияние микродеформаций корпусов, имеющих технологическое происхождение, могло быть устранено единственным способом – статистическим усреднением параллельных измерений. Именно стремлением к выявлению основных закономерностей путем статистического усреднения величин на фоне технологических разбросов объясняется необычно большое количество экспериментальных данных в настоящей работе.

На части интерферограмм шаровых кранов наблюдались явно выраженные технологические искажения, заключающиеся в выраженной асимметрии НДС металла в центральной цилиндрической части корпуса. На рисунке 3.3 представлен пример двух технологических сбоев, которые, с большой вероятностью, произошли при операции механического обжима.



Pages:     | 1 || 3 | 4 |

Похожие работы:

«Трунева Виктория Александровна СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ ОПРЕДЕЛЕНИЯ РАСЧЕТНЫХ ВЕЛИЧИН ПОЖАРНОГО РИСКА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ НЕФТЕГАЗОВОЙ ОТРАСЛИ Специальность...»

«УВАРОВА ВАРВАРА АЛЕКСАНДРОВНА Методологические основы контроля пожароопасных и токсических свойств шахтных полимерных материалов Специальность 05.26.03 – Пожарная и промышленная безопасность (в горной промышленности) Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук Научный консультант: Фомин Анатолий Иосифович Кемерово 2015 ОГЛАВЛЕНИЕ Оглавление...»

«Ковалёв Андрей Андреевич ВЛАСТНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ВОЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Специальность 23.00.02 Политические институты, процессы и технологии ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата политических наук Научный руководитель доктор политических наук, профессор Радиков И.В. Санкт-Петербург...»

«Сурчина Светлана Игоревна Проблема контроля над оборотом расщепляющихся материалов в мировой политике 23.00.04 Политические проблемы международных отношений, глобального и регионального развития Диссертация на соискание ученой степени кандидата...»

«Музалевская Екатерина Николаевна ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРИМЕНЕНИЯ МАСЛА СЕМЯН АМАРАНТА ДЛЯ КОРРЕКЦИИ ОСЛОЖНЕНИЙ, ВЫЗЫВАЕМЫХ ИЗОНИАЗИДОМ 14.03.06 Фармакология, клиническая фармакология ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата фармацевтических наук Научный руководитель: д.м.н., профессор Николаевский Владимир...»

«Фам Хуи Куанг ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОЙ ОТКАЧКИ СВЕТЛЫХ НЕФТЕПРОДУКТОВ ИЗ ГОРЯЩИХ ВЕРТИКАЛЬНЫХ СТАЛЬНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ Специальность: 05.26.03 – Пожарная и промышленная безопасность (нефтегазовая отрасль, технические науки) ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный...»

«Кирилов Игорь Вячеславович Военная политика, военно-политические процессы и проблемные аспекты в системе обеспечении военной безопасности в современной России Специальность 23.00.02. – Политические институты, процессы и технологии Диссертация на соискание ученой степени кандидата политических наук Научный руководитель: д.пол.н.,...»

«Шудрак Максим Олегович МОДЕЛЬ, АЛГОРИТМЫ И ПРОГРАММНЫЙ КОМПЛЕКС ДЛЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПОИСКА УЯЗВИМОСТЕЙ В ИСПОЛНЯЕМОМ КОДЕ Специальность 05.13.19 «Методы и системы защиты информации, информационная безопасность» Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель –...»

«Гуськов Сергей Александрович ПОВЫШЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ДЛИННОМЕРНЫХ ТРУБ В БУНТАХ НА НЕФТЯНЫХ И ГАЗОВЫХ СКВАЖИНАХ Специальность 05.26.03 – Пожарная и промышленная безопасность (нефтегазовый комплекс) ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель – доктор технических наук, профессор Ямалетдинова Клара Шаиховна Уфа...»

«УБАЙДУЛЛОЕВ ДЖАМОЛИДДИН МАХМАДСАИДОВИЧ ИРАНСКАЯ ЯДЕРНАЯ ПРОГРАММА КАК ВАЖНЫЙ ФАКТОР ЗАЩИТЫ НАЦИОНАЛЬНЫХ ИНТЕРЕСОВ Специальность 23.00.02политические институты, процессы и технологии (политические науки) Диссертация на соискание ученой степени кандидата политических наук Научный руководитель: доктор исторических наук, профессор Латифов Д.Л. Душанбе-20 ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ.. ГЛАВА I. ВОЗНИКНОВЕНИЕ И РАЗВИТИЕ ЯДЕРНОЙ ПРОГРАММЫ ИРАНА:...»

«ЖУРАВЛЁВ ВАЛЕРИЙ ВЛАДИМИРОВИЧ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПОЖАРНОЙ И ФОНТАННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ СКВАЖИН В ВЫСОКОЛЬДИСТЫХ МЕРЗЛЫХ ПОРОДАХ Специальность 05.26.03 – Пожарная и промышленная безопасность (нефтегазовый комплекс) ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата...»

«Музалевская Екатерина Николаевна ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРИМЕНЕНИЯ МАСЛА СЕМЯН АМАРАНТА ДЛЯ КОРРЕКЦИИ ОСЛОЖНЕНИЙ, ВЫЗЫВАЕМЫХ ИЗОНИАЗИДОМ 14.03.06 Фармакология, клиническая фармакология ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата фармацевтических наук Научный руководитель: д.м.н., профессор Николаевский Владимир...»

«Топольский Руслан Ахтамович ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ГОСУДАРСТВА НА ОСНОВЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ СТРУКТУРНОЙ ПОЛИТИКИ Специальность 08.00.05 Экономика и управление народным хозяйством (экономическая безопасность) ДИССЕРТАЦИЯ на соискание учной степени кандидата экономических наук Научный руководитель:...»

«Фомченкова Галина Алексеевна ИНСТИТУЦИОНАЛИЗАЦИЯ БЕЗОПАСНОСТИ МОЛОДЕЖИ В УСЛОВИЯХ ТРАНСФОРМАЦИИ РОССИЙСКОГО ОБЩЕСТВА Специальность 22.00.04 Социальная структура, социальные институты и процессы Диссертация на соискание ученой степени доктора социологических наук Научный консультант – доктор социологических наук, профессор А.А. Козлов Санкт-Петербург ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ.. Глава I. ИНСТИТУЦИОНАЛИЗАЦИЯ БЕЗОПАСНОСТИ:...»

«МАКСИМОВ АФЕТ МАКСИМОВИЧ УГОЛОВНАЯ ПОЛИТИКА В СФЕРЕ ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИВОТНОГО МИРА: КОНЦЕПТУАЛЬНЫЕ ОСНОВЫ И ПЕРСПЕКТИВЫ ОПТИМИЗАЦИИ 12.00.08 – уголовное право и криминология; уголовноисполнительное право Диссертация на соискание учёной степени доктора юридических наук Научный консультант: заслуженный работник высшей школы РФ,...»

«Кудратов Комрон Абдунабиевич ВЛИЯНИЕ АФГАНСКОГО КОНФЛИКТА НА НАЦИОНАЛЬНУЮ БЕЗОПАСНОСТЬ РЕСПУБЛИКИ ТАДЖИКИСТАН (1991-2014 гг.) Специальность 07.00.03 – Всеобщая история Диссертация на соискание ученой степени кандидата исторических наук Научный руководитель: доктор исторических наук, профессор Искандаров К. Душанбе – 20 2    ОГЛАВЛЕНИЕ Введение..3ГЛАВА 1. НАУЧНО-ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ...»

«РОМАНЬКО ТАТЬЯНА ВЛАДИМИРОВНА УДК 662.351 + 502.1 ПОВЫШЕНИЕ УРОВНЯ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ДЛИТЕЛЬНОМ ХРАНЕНИИ ПИРОКСИЛИНОВЫХ ПОРОХОВ 21.06.01экологическая безопасность Диссертация на соискание научной степени кандидата технических наук Научный руководитель: Буллер Михаил Фридрихович доктор технических наук, профессор Шостка – 2015 СОДЕРЖАНИЕ С. ПЕРЕЧЕНЬ УСЛОВНЫХ...»

«Харисов Рустам Ахматнурович РАЗРАБОТКА НАУЧНЫХ ОСНОВ ЭКСПРЕСС-МЕТОДОВ РАСЧЕТА ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЧНОСТНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ОБОЛОЧКОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ В ВОДОРОДСОДЕРЖАЩИХ РАБОЧИХ СРЕДАХ Специальности: 25.00.19 – Строительство и эксплуатация нефтегазопроводов, баз и хранилищ; 05.26.03 – Пожарная и промышленная безопасность (нефтегазовый комплекс) ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени доктора технических наук...»

«Марченко Василий Сергеевич Методика оценки чрезвычайного локального загрязнения оксидами азота приземной воздушной среды вблизи автодорог 05.26.02 – безопасность в чрезвычайных ситуациях (транспорт) Диссертация на соискание учёной степени кандидата технических наук Научный руководитель: к.х.н., доцент Ложкина Ольга Владимировна Санкт-Петербург Оглавление Введение 1 Аналитический обзор...»







 
2016 www.konf.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, диссертации, конференции»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.